Deutliche Qualitätsoptimierung genarbter Bauteile mithilfe modernster Lasertechnik
Eliminierung von Glanzstellen, Fließlinen, inhomogenen Oberflächen oder unterschiedlichen Glanzgraden
(PresseBox) - Insbesondere Glanzstellen oder inhomogene Glanzgrade auf einem genarbten Spritzgussbauteil beeinträchtigen dessen Gesamtqualität stark, sind jedoch werkzeug- oder prozessbedingt nur schwer bis gar nicht abstellbar. Gerade im A-Sichtbereich sind solche Fehlstellen inakzeptable. Eine deutliche Reduktion dieser Problematik kann durch modernste Lasertechnik bei der Reichle GmbH erzielt werden.
Ein monatelanges Entwicklungsprojekt bei der in Baden-Württemberg ansässigen Reichle GmbH Gravier- und Laserschweißzentrum hat einen erfolgreichen Abschluss gefunden. Ziel des Projektes war die Erzeugung einer homogenen Oberfläche sowie Reduktion von Fehlstellen auf der Bauteiloberfläche. Diese Fehlstellen in Form von Glanzstellen, Fließlinien oder unterschiedlichen Glanzgraden entstehen insbesondere aufgrund konstruktiver Wandstärkenunterschiede, Versteifungsrippen oder des Spritzgießprozesses. Durch die Umstellung des Narbprozesses der Werkzeuge und Formen von Ätz- oder Strahlverfahren auf die Technologie der Lasertexturierung werden diese Probleme eliminiert bzw. deutlich reduziert. Vor allem bei Feinstrukturen sind die Vorteile deutlich sichtbar - und das bei deutlich geringerer Bearbeitungszeit im Vergleich zu den herkömmlichen Verfahren.
Das Familienunternehmen mit rund 70 Mitarbeitern hat sich neben herkömmlichen Verfahren wie Polieren, Gravuren, Industrieschilder, Ätzfolien und Laserschweißen mit der modernen Technologie der Lasertexturierung zu einem führenden Servicedienstleister im Bereich von Narbungen und deren Reparaturen entwickelt. Mit der Herstellung von innovativen Laseroberflächen und dem damit verbundenen Ersetzen des herkömmlichen Ätzverfahrens gewann die Firma Reichle im vergangenen Jahr 3 Innovationspreise und wurde damit für die deutliche Erhöhung der Prozesssicherheit, bei gleichzeitiger starker Reduzierung der Bearbeitungszeit, für ihr mehrjähriges Entwicklungsprojekt belohnt.
Gegründet wurde das Familienunternehmen 1981 vom derzeitigen Geschäftsführer Volker Reichle als Einmann-Unternehmen im Graveurbereich und hat sich über die Jahrzehnte hinweg zu Deutschlands größtem Laserschweißstandort und europaweit größtem Dienstleister für Lasertexturierung und Lasernarbung entwickelt.
Themen in dieser Pressemitteilung:
Unternehmensinformation / Kurzprofil:
Das Familienunternehmen mit rund 70 Mitarbeitern hat sich neben herkömmlichen Verfahren wie Polieren, Gravuren, Industrieschilder, Ätzfolien und Laserschweißen mit der modernen Technologie der Lasertexturierung zu einem führenden Servicedienstleister im Bereich von Narbungen und deren Reparaturen entwickelt. Mit der Herstellung von innovativen Laseroberflächen und dem damit verbundenen Ersetzen des herkömmlichen Ätzverfahrens gewann die Firma Reichle im vergangenen Jahr 3 Innovationspreise und wurde damit für die deutliche Erhöhung der Prozesssicherheit, bei gleichzeitiger starker Reduzierung der Bearbeitungszeit, für ihr mehrjähriges Entwicklungsprojekt belohnt.
Gegründet wurde das Familienunternehmen 1981 vom derzeitigen Geschäftsführer Volker Reichle als Einmann-Unternehmen im Graveurbereich und hat sich über die Jahrzehnte hinweg zu Deutschlands größtem Laserschweißstandort und europaweit größtem Dienstleister für Lasertexturierung und Lasernarbung entwickelt.
Datum: 15.12.2016 - 10:19 Uhr
Sprache: Deutsch
News-ID 1411229
Anzahl Zeichen: 2227
Kontakt-Informationen:
Ansprechpartner:
Stadt:
Bissingen/Teck
Telefon:
Kategorie:
Optische Technologien
Meldungsart:
Versandart:
Freigabedatum:
Anmerkungen:
Diese Pressemitteilung wurde bisher 73 mal aufgerufen.
Die Pressemitteilung mit dem Titel:
"Deutliche Qualitätsoptimierung genarbter Bauteile mithilfe modernster Lasertechnik
"
steht unter der journalistisch-redaktionellen Verantwortung von
Reichle GmbH Gravier- und Laserschweißzentrum (Nachricht senden)
Beachten Sie bitte die weiteren Informationen zum Haftungsauschluß (gemäß TMG - TeleMedianGesetz) und dem Datenschutz (gemäß der DSGVO).
